生产一辆汽车，涉及到数以万计的零件组装焊接、不同环节不同工艺的巧妙配合，还有关乎车辆运行的控制模块的设计联动，一套流程下来，耗费的时间相当漫长。但是在赛力斯智慧工厂，平均每2分钟就可顺利下线一辆成品车。
数据显示，赛力斯2022年全年新能源汽车销量达到13.51万辆，同比增225.9%，其中赛力斯AITO问界系列销量累计突破7.5万辆，成为成长最快的新能源汽车品牌。
这样的“赛力斯速度”是如何实现的呢？
“黑灯工厂”关键工序100%自动化
赛力斯智慧工厂依据工业4.0标准及工业互联网要求打造，拥有“冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，以数字化、智能化、物联网为核心，实现实时响应，定制生产。
冲压是汽车制造的第一道工序，仅需5秒就能完成一个部件。车间拥有整线防尘降噪、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等全自动化生产设备，还配备了全球先进的蓝光检测系统，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度达到了0.05毫米，比一根头发丝还要细。此外，该条生产线已实现全自动、全封闭生产，具有高智慧化程度、低噪声污染的特点。
作为整车制造重要环节的焊装，在很大程度上把控着汽车品质。赛力斯智慧工厂的焊装车间可实现多项工艺和关键工序的100%自动化，车间内，300余个智能机器人有序协作，对不同的钣金件进行涂胶与焊接，部分生产线还采用了激光远程飞焊技术，无需接触，快速完成精细化焊接；。
APC自动输送系统通过PLC控制机器人、输送设备等，准确的将焊接完成的总成自动输送到下车体及车身线，生产效率大大提升；整条生产线采用行业领先的旋转库位切换设计，可以在有限的空间内，实现多款车型的快速转换与协同生产。
涂装车间则使用了大量的七轴喷涂机械臂，是全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线，每小时可完成30辆车的喷涂作业。与六轴机械臂相比，七轴机械臂更加灵活，便于末端执行器到达特定的位置，即便是车身的死角，七轴机械臂喷涂也能游刃有余。
整个赛力斯智慧工厂，像极了一个机器人王国，灯光熄灭后“花火”飞溅，”黑灯工厂”名副其实。
100%全流程追溯数字化成就智能制造标杆
要达到精品智造的水平，除了自动化生产线之外，还得有更为厉害的“监工”，确保全流程的生产质量。
赛力斯智慧工厂里，生产区域的中控大屏紧密跟踪生产场景，激光引导抓件系统精准识别零件位置，可视化屏幕滚动显示当天的生产数据。在数字化管理和数据化驱动下，工厂的监测系统直接对异常情况进行自动识别，必要时自动停止生产线并发出警报，真正意义上做到了数据可视化、生产透明化。
值得一提的是，对于部分车辆生产的关键数据，系统可以存储长达15年之久，有效保障了每款出厂车辆实现100%追溯，健全了产品全生命周期质量控制和追溯机制。
2022年11月23日，赛力斯汽车获评2022年智能制造标杆企业，成为造车新势力中唯一一家获评企业。2022年12月30日，工信部等四部门公布2022年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，赛力斯汽车赫然在列。
赛力斯智慧工厂在减少大量人力成本投入的同时，提升了人机协作的效率，实现了“柔性化、透明化、自动化、互联化、智能化”造车，大大提升了生产效率，保证了产品品质，以高水平智能制造实力为高质量交付赋能。
